Sicurezza delle macchine: dalla conformità documentale al controllo effettivo dei rischi

Marcatura CE, macchine datate, modifiche, manutenzione e addestramento: cosa deve fare ogni azienda

La sicurezza delle macchine rappresenta uno degli ambiti più delicati nella gestione della salute e sicurezza sul lavoro. Non riguarda soltanto le imprese manifatturiere: attrezzature di lavoro, impianti, linee automatizzate, apparecchi di sollevamento, presse, utensili, macchine per il confezionamento e sistemi di movimentazione sono presenti in moltissime attività produttive, logistiche e di servizio.

Una macchina dotata di marcatura CE, dichiarazione di conformità e manuale d’uso non può essere considerata automaticamente sicura in ogni condizione. La sicurezza dipende anche da come l’attrezzatura è stata installata, modificata, collegata ad altre macchine, mantenuta e utilizzata nello specifico contesto aziendale.

Per le organizzazioni certificate ISO 45001 questo tema assume inoltre una rilevanza particolare: la conformità deve essere non soltanto dichiarata, ma dimostrata attraverso valutazioni tecniche, registrazioni, controlli operativi e programmi di miglioramento. La ISO 45001 richiede infatti un approccio sistematico fondato sull’identificazione dei pericoli, sulla valutazione dei rischi, sul rispetto degli obblighi normativi, sul controllo operativo e sul miglioramento continuo.

Il D.Lgs. 81/2008 inoltre stabilisce che le attrezzature messe a disposizione dei lavoratori debbano essere conformi ai requisiti di sicurezza applicabili, adeguate al lavoro da svolgere, correttamente installate, utilizzate e mantenute. La valutazione dei rischi deve considerare anche i pericoli derivanti dalla scelta e dall’impiego delle attrezzature di lavoro.

Le principali criticità riscontrabili nelle aziende

Le situazioni più frequenti non riguardano necessariamente macchine palesemente obsolete. Spesso le criticità derivano dall’evoluzione avvenuta nel tempo:

• ripari rimossi o modificati per facilitare la produzione;
• interblocchi esclusi o facilmente eludibili;
• arresti di emergenza non verificati periodicamente;
• macchine trasferite e reinstallate senza una nuova valutazione;
• modifiche elettriche, pneumatiche, meccaniche o software non documentate;
• collegamento di più macchine originariamente indipendenti;
• accesso a organi pericolosi durante pulizia e regolazione;
• manutenzioni concentrate sulla continuità produttiva ma non sui dispositivi di sicurezza;
• assenza di procedure per l’isolamento delle energie;
• formazione generica e non riferita alle reali modalità di utilizzo.

Queste condizioni possono rendere inefficaci le protezioni originariamente previste dal fabbricante o creare nuovi rischi non contemplati nella documentazione iniziale.

Cosa deve poter dimostrare l’azienda

Un sistema efficace dovrebbe consentire di reperire rapidamente:

1. il registro aggiornato delle macchine;
2. la documentazione tecnica disponibile;
3. la valutazione di conformità di ogni attrezzatura;
4. la valutazione dei rischi nel contesto aziendale;
5. la documentazione relativa alle modifiche;
6. il programma di manutenzione;
7. le registrazioni dei controlli sui dispositivi di sicurezza;
8. le verifiche periodiche obbligatorie;
9. le procedure di lavoro e di isolamento delle energie;
10. le evidenze di formazione e addestramento;
11. il piano di adeguamento delle macchine non conformi;
12. il monitoraggio delle azioni e la verifica della loro efficacia.

Per le aziende certificate ISO 45001 tali elementi devono essere collegati anche agli audit interni, alla valutazione della conformità legislativa, agli obiettivi di miglioramento, al riesame della direzione e alla gestione delle non conformità.

Da dove iniziare

Un percorso efficace non deve necessariamente partire da interventi indiscriminati su tutte le macchine. È preferibile adottare un approccio basato sul rischio:

1. censire le attrezzature;
2. individuare quelle prive di documentazione o maggiormente datate;
3. verificare le macchine che hanno subito modifiche;
4. dare priorità alle attrezzature con accesso frequente alle zone pericolose;
5. controllare le attività di pulizia, attrezzaggio e manutenzione;
6. definire un piano tecnico ed economico pluriennale;
7. monitorare periodicamente lo stato di avanzamento.

In questo modo la sicurezza delle macchine diventa un processo governato e non una successione di interventi occasionali effettuati dopo un guasto, un infortunio o una verifica esterna.

Il supporto di IDRA

IDRA affianca le organizzazioni certificate ISO 45001 e le aziende che intendono migliorare la propria conformità nella:

• realizzazione del censimento delle macchine;
• verifica documentale e tecnica delle attrezzature;
• valutazione dei requisiti dell’Allegato V del D.Lgs. 81/2008;
• analisi delle modifiche e degli insiemi di macchine;
• valutazione dei rischi uomo-macchina;
• definizione dei piani di adeguamento;
• revisione dei programmi di manutenzione;
• predisposizione delle procedure;
• organizzazione di formazione e addestramento;
• preparazione agli audit del sistema ISO 45001.

L’obiettivo non è soltanto disporre di documenti formalmente completi, ma costruire un sistema capace di mantenere nel tempo le macchine in condizioni di sicurezza e di prevenire concretamente infortuni, fermi produttivi e responsabilità per l’organizzazione.